不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。
此处提供的附录资料是不完全精确的，但对本资料的准确性及完整性--我厂并不承担任何责任，使用人应自行决定资料的可用性。
（1）成品不完整
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故障原因
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处理方法
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塑料温度太低
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提高熔胶筒温度
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射胶压力太低
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提高射胶压力
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射胶量不够
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增多射胶量
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浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏
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重新调整其配合
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射前时间太短
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增加射胶时间
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射胶速度太慢
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加快射胶速度
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低压调整不当
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重新调节
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模具温度太低
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提高模具温度
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模具温度不匀
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重调模具水管
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模具排气不良
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恰当位置加适度排气孔
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射嘴温度不低
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提高射嘴温度
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进胶不平均
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重开模具溢口位置
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浇道或溢口太小
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加大浇道或溢口
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塑料内润滑剂不够
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增加润滑剂
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背压不足
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稍增背压
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过胶圈、熔胶螺杆磨损
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拆除检查修理
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射胶量不足
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更换较大规格注塑机
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制品太薄
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使用氮气射胶
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（2）制品收缩
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故障原因
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处理方法
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模内进胶不足
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熔胶量不足
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加熔胶量
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射胶压力太低
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高射压
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背压压力不够
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高背压力
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射胶时间太短
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长射胶时间
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射胶速度太慢
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快射速
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溢口不平衡
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模具溢口太小或位置
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射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。
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整模具或更换射嘴
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料温过高
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低料温
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模温不当
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整适当温度
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冷却时间不够
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延冷却时间
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蓄压段过多
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射胶终止应在最前端
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产品本身或其肋骨及柱位过厚
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检讨成品设计
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射胶量过大
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更换较细的注塑机
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过胶圈、熔胶螺杆磨损
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拆除检修
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浇口太小、塑料凝固失支背压作用
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加大浇口尺寸
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（3）成品粘模
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故障原因
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处理方法
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填料过饱
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降低射脱压力，时间，速度及射胶量
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射胶压力太高
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降低射胶压力
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射胶量过多
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减小射胶量
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射胶时间太长
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减小射胶间时
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料温太高
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降低料温
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进料不均使部分过饱
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变更溢口大小或位置
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模具温度过高或过低
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调整模温及两侧相对温度
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模内有脱模倒角
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修模具除去倒角
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模具表面不光滑
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打磨模具
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脱模造成真空
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开模或顶出减慢，或模具加进气设备
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注塑周期太短
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加强冷却
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脱模剂不足
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略为增加脱模剂用量
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（4）浇道（水口）粘模
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故障原因
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处理方法
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射胶压力太高
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降低射胶压力
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塑料温度过高
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降低塑料温度
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浇道过大
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修改模具
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浇道冷却不够
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延长冷却时间或降低冷却温度
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浇道脱模角不够
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修改模具增加角度
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浇道衬套与射嘴配合不正
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重新调整其配合
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浇道内表面不光或有脱模倒角
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检修模具
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浇道外孔有损坏
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检修模具
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无浇道抓销
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加设抓销
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填料过饱
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降低射胶量，时间及速度
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脱模剂不足
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略为增加脱模剂用量
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（5）毛头、飞边
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故障原因
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处理方法
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塑料温度太高
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降低塑料温度，降低模具温度
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射胶速度太高
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降低射胶速度
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射胶压力太高
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降低射胶压力
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填料太饱
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降低射胶时间，速度及剂量
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合模线或吻合面不良
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检修模具
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锁模压力不够
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增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机
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（6）开模时或顶出时成品破裂
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故障原因
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处理方法
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填料过饱
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降低射胶压力，时间，速度及射胶量
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模温太低
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升高模温
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部份脱模角不够
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检修模具
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有脱模倒角
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检修模具
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成品脱模时不能平衡脱离
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检修模具
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顶针不够或位置不当
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检修模具
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脱模时局部产生真空现象
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开模可顶出慢速，加进气设备
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脱模剂不足
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略为增加脱模剂用量
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模具设计不良，成品内有过多余应力
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改良成品设计
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侧滑块动作之时间或位置不当
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检修模具
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（7）结合线
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故障原因
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处理方法
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塑料熔融不佳
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提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
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模具温度过低
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提高模具温度
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射嘴温度过低
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提高射嘴温度
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射胶速度太慢
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增快射胶速度
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射胶压力太低
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提高射胶压力
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塑料不洁或渗有其它料
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检查塑料
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脱模油太多
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少用胶模油或尽量不用
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浇道及溢口过大或过小
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调整模具
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熔胶接合的地方离浇道口太远
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调整模具
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模内空气排除不及
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增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞
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熔胶量不足
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使用较大的注塑机
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太多脱模剂
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不用或减少脱模剂
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（8）流纹
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故障原因
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处理方法
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塑料熔融不佳
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提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速
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模具温度太低
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提高模具温度
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模具冷却不当
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重调模具水管
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射胶速度太快或太慢
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调整适当射胶速度
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射胶压力太高或太低
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调整适当射胶压力
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塑料不洁或渗有其它料
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检查塑料
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溢口过小产生射纹
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加大溢口
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成品断面厚薄相差太多
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变更成品设计或溢口位置
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（9）成品表面不光泽
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故障原因
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处理方法
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模具温度太低
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提高模具温度
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塑料剂量不够
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增加射胶压力，速度，时间及剂量
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模腔内有过多脱模油
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擦试干净
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塑料干燥处理不当
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改良干燥处理
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模内表面有水
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擦试并检查是否有漏水
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模内表面不光滑
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打磨模具
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（10）银纹、气泡
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故障原因
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处理方法
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塑料含有水份
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塑料彻底烘干、提高背压
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塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久
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降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度
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塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解
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减小其使用量或更换耐温较高的代替品
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塑料中其它添加物混合不匀
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彻底混合均匀
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射胶速度不快
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减慢射胶速度
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射胶压力太高
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降低射胶压力
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熔胶速度太低
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提高熔胶速度
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模具温度太低
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提高模具速度
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塑料粒粗细不匀
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使用粒状均匀原料
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熔胶筒内夹有空气
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降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度
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塑料在模内流程不当
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调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均
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（11）成品变形
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故障原因
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处理方法
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成品顶上时尚未冷却
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降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度
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塑料温度太低
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提高塑料温度，提高模具温度
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成品形状及厚薄不对称
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模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计
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填料过多
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减小射胶压力，速度，时间及剂量
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几个溢口进料不平均
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更改溢口
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顶针系统不平衡
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改善顶出系统
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模具温度不均匀
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调整模具温度
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近溢口部分的塑料太松或太紧
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增加或减少射胶时间
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保压不良
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增加保压时间
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（12）成品内有气孔
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故障原因
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处理方法
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填料量不足以防止成品过度收缩
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成品断面，肋或柱过厚
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变更成品设计或溢口位置
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射胶压力太低
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提高射胶压力
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射胶量及时间不足
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增加射胶量及射胶时间
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浇道溢口太小
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加大浇道及溢口
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射胶速度太快
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调慢射胶速度
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塑料含水份
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塑料彻底干燥
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塑料温度过高以致分解
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降低塑料温度
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模具温度不均匀
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调整模具温度
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冷却时间太长
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减少模内冷却时间，使用水浴冷却
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水浴冷却过急
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减小水浴时间或提高水浴温度
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背压不够
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提高背压
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熔胶筒温度不当
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降低射嘴及前段温度，提高后段温度
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塑料的收缩率太大
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采用其它收缩率较小的塑料
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（13）黑纹
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故障原因
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处理方法
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塑料过热
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塑料温度太高
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降低塑料温度
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熔胶速度太快
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降低射胶速度
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螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热
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检修机器
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射嘴孔过小或温度过高
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重新调整孔径或温度
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射胶量过大
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更换较小型的注塑机
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熔胶筒内有使塑料过热的*角
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检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象
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（14）黑点
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故障原因
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处理方法
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塑料过热部份附着熔胶筒内壁
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彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理
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塑料混有杂物，纸屑等
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检查塑料，彻底空射
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射入模内时产生焦斑
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降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置
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熔胶筒内有使塑料过热的*角
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检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。
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（15）不稳定的周期
以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果因此在任何一个注塑成形操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则：周期的加快将造成：短射，成品收缩与变形，粘模。
周期的延慢将造成：溢料，毛头，料模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔筒及成品出现黑斑及黑纹。
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